Slik blir Cargills fabrikk en av verdens mest energieffektive

Kyst.no har tatt turen til Cargill sin fôrfabrikk innerst i Balsfjorden, i Balsfjord kommune i Troms, der fabrikken ligger omgitt av Lyngsalpene og andre fjelltopper.

Det er en eksotisk kjøretur på en times tid fra flyplassen i Tromsø, der det blant annet ble anledning til å se både reinsdyr og folk som drev isfiske mellom de massive fjellene.

På Bergneset blir Kyst.no vist rundt av fabrikksjef Jan-Vidar Olsen, som har hovedansvaret for anlegget. Han forteller at fabrikken opprinnelig ble bygget for kraftfôrproduksjon, men begynte å produsere fiskefôr på slutten av 1980-tallet.

I 2000 ble fabrikken i Balsfjorden en ren fiskefôrfabrikk i regi av NorAqua som ble fusjonert med EWOS samme år. Cargill kjøpte EWOS i 2015, med et forskningssenter i Rogaland og tre fôrfabrikker langs kysten, hvor Bergneset er den nordligste. Fra denne lokaliteten sendes det fôr til rundt 60 lokaliteter fra Lofoten og Vesterålen i sør, til Varangerfjorden i nord.

En stor forandring

Olsen forteller at han har vært fabrikksjef i seks år. Tidligere ledet han Tine Meieriet på Storsteinnes.

– Da jeg startet, visste jeg ikke den fulle kompleksiteten ved en fôrfabrikk. Dette var mer sammensatt enn jeg hadde forestilt meg, forteller han til Kyst.no.

Olsen trekker frem at Cargill har mye kompetanse i ulike deler av selskapet, og sier selskapet har en langsiktig investeringsvilje. 

– Det synes jeg er bra. Vi har en strategiplan for fabrikken som både utfordrer oss hver dag, men som også gir oss mange muligheter. Det har vært en stor forandring de siste årene, i en positiv retning.

Fôrråvarene står for størstedelen av klimautslippet til norsk laks, og fabrikksjefen mener derfor det er avgjørende at næringen tar grep for å bli mer bærekraftig. Selve fôrproduksjonen står for en relativt liten andel av de totale utslippene, men Olsen mener alle må bidra der det er mulig.

– Vi har derfor brukt 100 millioner kroner til å bytte ut gass med strøm som energikilde i produksjonen. Av dette var en tredjedel støtte fra ENOVA. 

Stor reduksjon i energibruk

Resultatet er tydelig å få øye på i det man går rundt på fabrikken. Her kan man se en av verdens største vertikale fôrtørkemaskiner på hele 15 etasjer – eller dekk – samt fire elektriske varmepumper som gjenvinner varmen. 

 Varmepumpene er plassert i andre etasje av det nyeste bygget på 1.000 m³, og ble levert av Element Nor fra Storsteinnes. 

– CO₂-utslippene reduseres med 3000 tonn CO₂-ekvivalent per år. Det tilsvarer utslipp fra 2300 biler. Energiforbruket til produksjonslinjene er redusert med 75 prosent, påpeker han.

For fabrikken som helhet har energiforbruket blitt kuttet med rundt 20 prosent.

– I dag er fabrikken vår på Bergneset en av de mest energieffektive produsentene av fiskefôr i verden, og godt på vei til å bli verdens største fiskefôrfabrikk uten lokale CO₂-utslipp, sier han fornøyd.

Kjenner verdikjeden

Fabrikksjefen er glad for at næringen og selskapet har høye krav å forholde seg til, og legger til at uten disse, ville utviklingen fort ha stoppet opp.

– Gjennom vårt forbedringsprogram så tar vi ned kravene til konkrete handlinger og tiltak, og dette arbeidet ser vi klarere resultater av.

I tidligere stillinger i andre selskaper har han jobbet i hele verdikjeden i et oppdrettsselskap, fra yngel til slakteri, noe han mener er en fordel i den nåværende jobben som fôrfabrikksjef.

– Er det utfordringer med fôret hos kundene, så forstår man det, og denne forståelsen er det flere hos oss som har. Vi prøver å se litt lengre enn at vi kun produserer fôret.

I 2017 fikk fabrikken et nytt bulkanlegg, noe som var et viktig steg for effektiv drift.

– I teorien kan vi sitte hvor som helst og kjøre anlegget som leverer fôr i bulk til fartøy på kaien. Vi har et fullautomatisert anlegg, og vi driver på et lite, kompakt område, noe jeg vil si er en fordel for effektiv drift. 

Sikkerhet i fokus

Fabrikksjefen er også tydelig på at sikkerheten til de ansatte er det aller viktigste i det daglige arbeidet, og er noe han virkelig tar på alvor.

– Vi har et stort fokus på at alle skal komme seg trygt gjennom dagen, og alle våre møter begynner med en gjennomgang av HMS. Kalenderen vår er også full, noe som betyr at vi må være veldig konkret og effektive når vi har møter. 

Driftsmøter holdes stående sentralt i fabrikken, slik at ansatte alltid er informert om hva som skjer. Logistikkansvarlig Marius Lingrasmo, med fem års erfaring på Bergneset, forteller at også logistikken krever fleksibilitet.

– Det er en veldig spennende og lærerik bransje, der ingen dager er lik. På logistikksiden endrer ting seg raskt. Jeg har ansvar for råvarer inn og ferdigvare ut, og prosessen rundt det. Jeg må planlegge transporten inn og ut, og passe på at vi ikke går tom for råvarer og at vi har ferdigvare til kundene. 

De største utfordringene han kan oppleve er dersom det er forsinkelser på fartøy, eller at det eksempelvis kommer for mange båter på samme tid.

– Det aller viktigste er likevel HMS-arbeidet. Det er mye kjøring med truck, og mange aktiviteter som foregår samtidig. Derfor er det viktig at vi har god opplæring på de som skal kjøre truck, og vi har også satt inn flere sikkerhetstiltak på området.

Et av tiltakene er at truckene automatisk bremser ned på angitte steder i fabrikken, der det ofte kan være treffpunkt der folk kan komme gående. 

Råvarene på Bergneset kan komme fra hele verden.

– I lavsesongen ligger vi på tre til fem fartøy ukentlig som er inne og laster hos oss, mens når det er høysesong kan vi ha ett til to anløp daglig, sier Olsen.

Fabrikken har to produksjonslinjer og satser på å øke andelen bulkleveranser. Det som ikke går som bulk leveres i storsekker som veier 500 kg hver. 

Gjenvinner mye energi

Under koronapandemien installerte fabrikken sin største energibærer: en ny tørke til 100 millioner kroner. Året etter kom varmepumper for å gjenvinne energien.

– På en annen Cargill-fabrikk, på Halsa i Nordland, har man også fått installert varmepumpe på en linje, og de ser som oss, at det gir en kjempestor effekt. Det er mye energi vi kan gjenvinne, noe som er en fordel for alle, påpeker Olsen.

Når fôret produseres kommer råvarene inn på kaien, før det løftes inn i en stor trakt. Det går deretter i silo, før de tørre varene blir mikset sammen.

– Det er som en stor bakeprosess, der vi tilsetter fuktigheten vi trenger, og blander det godt. “Deigen” går da videre inn i ekstruderen, før det blir til en pellet som da tørkes. 

Det ferdige fôret går ut til rundt 60 lokaliteter i Nord-Norge. Denne fabrikken i Balsfjorden, som har rundt 75 ansatte i høysesongen, virker å være en særdeles trivelig arbeidsplass med ansatte i alle aldre. De siste årene har mange unge kommet til, med grundig internopplæring i bagasjen.

– Vi har også veldig godt samarbeid og arbeidsmiljø på fabrikken. Hovedfokuset vårt er å levere fôr av riktig kvalitet til riktig tid. Samtidig er det en god balanse slik at vi kan ha det artig på jobb, sier fabrikksjef Jan-Vidar Olsen.