Åpnet hightech virusfabrikk for fiskevaksiner

Selskapet startet prosjekteringen av fabrikken i 2014. Tidlig 2016 startet byggingen og første november fikk de tilvirketillatelse for produksjonen fra Statens Legemiddelverk (SLV).

Spesialtilpasset fisk

Jobben for å få godkjent anlegget endte blant annet på hele 600 rapporter, på mellom fem og hundrevis av sider. Investeringen for å få på plass alle fasilitetene endte ble på 150 millioner kroner og Morten Norstad som er president i Pharmaq, forteller alt har gått etter planen når det gjelder etableringen.

- Vi har fått en fabrikk spesialtilpasset våre behov, slik at vi kan utvikle vaksiner til havbruksnæringen globalt. Med laksen legger vi grunnlaget, men det trengs også vaksiner til nye arter, sier Morten Norstad.

Ved anlegget er det i dag mellom 20-25 i arbeid, både i fabrikk og kontorer.

Fabrikksjef Lill Aarseth er svært fornøyd med at de nå er i gang med produksjonen ved fabrikken.

- Vi er utrolig stolte av det vi har fått på plass, sier hun.

Hun legger til at det er svært avanserte prosesser i gang ved fabrikken, så det er ikke bare bare å skulle starte i jobb ved en slik fabrikk.

- Da fabrikken er spesielt tilpasset utvikling av fiskevaksiner, og selskapets behov kan man ikke komme rett fra skolebenken og starte i jobben. Alle som er her må gjennomgå seks til ni måneder opplæring før de får jobbe selvstendig grunnet de avanserte prosessene.

Toppmoderne teknologi

Og teknologi er det flust av. Over de ulike avdelingene i fabrikken er det en egen etasje full av teknologi , ventilasjonssystemer, elektronikk med mer for å drifte anlegget.

- Anlegget er klassifisert i klasse to som er den nest høyeste standarden som finnes. Vi har installert det nyeste av teknologi, og det følger alle krav for slike anlegg. Dette har vi gjort da prosessene vi gjennomfører her er ekstremt kompliserte, som igjen gjør at det var teknisk utfordrende å få på plass og bygge, sier prosjektleder Simen Kristoffersen.

- I Europa kan jeg telle på en hånd hvor mange slike anlegg som finnes. Det er ikke mange, sier Kristoffersen.

Og avansert må det være også for å ha kontroll i anlegget. Kristoffersen forteller de blant annet har miljøovervåkingsskjermer på alle avdelinger, som overvåker hele anlegget.

- Disse overvåker i hovedsak temperatur, lufttrykk og antall partikler i luften i de ulike avdelingene. Skulle noen av verdiene endre seg av en eller annen grunn vil teknisk få beskjed om dette så dette snarlig kan rettes opp i.

Kompetansemiljø innen akvakultur

At de valgte å legge anlegget til Kløfta, og Ullensaker kommune, som ikke har en meter med sjølinje, har de en god forklaring på.

- Vi undersøkte over 50 lokaliteter rundt i Europa og fant mange som lå godt til rette på kort sikt, men vi jobbet noe ekstra for å få det hit. Her har man gode logistikkmuligheter, er tett på FoU-avdelingen vår i Oslo, samt at vi er tett på den norske havbruksnæringen. Vi ønsker å ha et sterkt kompetansemiljø her i Norge, sier Nordstad.

Selskapet bruker årlig mellom 12-13 % av omsetningen på FoU, og Nordstad håper fabrikken vil bidra til at de får en bedre overføring fra FoU-avdelingen i Oslo, så de får utviklet flere vaksinekomponenter for oppdrettsnæringen globalt.

- Vi ser for oss økte volumer av fisk og økt behov for vaksiner i årene som kommer, sier Nordstad.

Han legger til at forteller at det som gjøres i fabrikken for fisk, er ganske sammenlignbart med hvordan man lager virusantigen til bruk i vaksiner for mennesker.

- Uten de helt store endringene, kunne vi nok laget virusantigen for vaksiner til mennesker her, sier Nordstad.

Litt om prosessen

Byggingen av fabrikken var ferdig i januar, og i hele seks måneder etter dette har de jobbet med testing og validering av systemer og prosesser.

- Hver eneste del og prosess har blitt testet hver for seg og sammen med andre deler, slik at vi nå vet at alt virker, forklarer Kristoffersen.

Det kan ta hele ni måneder å utvikle, og få opp rett mengde virus til å bruke i vaksinene, så det jobbes bare med utvikling av virus til en art av gangen. For å kunne produsere virusantigen må det først dyrkes frem celler, som får introdusert viruset og lager mange av disse.

- Virusene blir så renset, og sendes de i poser til vaksinefabrikken på Overhalla, hvor de formuleres, og settes inn i multi/flerkomponentsvaksiner for fisk.

- Viruskomponentene som nå produseres ved fabrikken skal gå til laksenæringen i Norge og Chile, sier Nordstad.

Han legger til at de har en enorm kapasitet, og kan produsere virusantigen for flere hundre millioner vaksinedoser.

- Vi skulle nok kunne produsert en vaksinedose til alle menneskene i Europa i året her, sier han.

• Tilvirkertillatelse fra Statens legemiddelverk 1. november 2017
• Fabrikken sysselsetter mellom  20-25 ansatte
• Den er på 2000 m², inkludert 400 m² renrom klasse B, samt ca 250 m² kvalitetskontroll-laboratorier
  • Avanserte ventilasjonsanlegg for steril luft
  • Gass-sluser for sterilisering av materialer
  • Overvåkningssystemer for romkvalitet, temperaturkontroller, rentvann, rendamp, medisinsk trykkluft m.m.

• Totalrammen for prosjektet var cirka 150 millioner som er en fellesinvestering mellom PHARMAQ og Oslo Pensjonsforsikring (OPF)

(Klikk for større bilder)

[gallery size="large" ids="153714,153716,153724"]